Ống trượt, còn được gọi là ống bọc nhám, là bộ phận chính xác thường được sử dụng trong hệ thống thủy lực hoặc khí nén, chủ yếu trong vòng bi, xi lanh thủy lực và nhiều thiết bị{0}áp suất cao khác nhau. Đặc điểm cốt lõi của chúng là độ dày thành đồng đều, bề mặt nhẵn, độ chính xác kích thước cao và khả năng chịu được áp suất cao cũng như tốc độ-cao. Chìa khóa cho quy trình sản xuất của họ nằm ở kỹ thuật trượt ván, một phương pháp gia công bên trong có độ chính xác cao.
1. Lựa chọn nguyên liệu thô Nguyên liệu thô để sản xuất ống trượt thường là ống-thép cường độ cao hoặc ống hợp kim, thường bao gồm thép cacbon, thép crom-molypden hoặc thép không gỉ. Vật liệu phải trải qua quá trình xử lý nhiệt hoặc ủ để có được độ cứng và độ bền thích hợp đồng thời đảm bảo biến dạng tối thiểu trong quá trình gia công. Bề mặt vật liệu thường yêu cầu tẩy rửa hoặc mài mòn cơ học để đảm bảo lỗ bên trong không có cặn oxit hoặc tạp chất.
2. Chuẩn bị gia công thô và cắt phôi ống nguyên liệu thô trước tiên được gia công thô-bằng cách tiện hoặc doa để đưa kích thước lỗ bên trong gần với yêu cầu thiết kế. Bước này đảm bảo rằng dụng cụ cạo có thể cắt trơn tru vào vật liệu đồng thời giảm tải cạo và cải thiện độ bóng bề mặt. Độ tròn và độ đồng tâm của đường kính ngoài và trong cũng phải được kiểm soát chặt chẽ ở giai đoạn này.
3. Skiving (Quy trình cạo) Quy trình cốt lõi là skiving. Dụng cụ trượt di chuyển đồng thời dọc theo hướng trục và hướng quay của ống, loại bỏ dần vật liệu khỏi lỗ khoan bên trong. Phương pháp xử lý này kết hợp các đặc tính cắt và cán, tạo ra lỗ khoan bên trong cực kỳ mịn và tròn. Dụng cụ trượt thường được làm bằng hợp kim có độ cứng-cao hoặc thép bột tốc độ cao- và hình dạng dụng cụ, tốc độ tiến dao và tốc độ quay ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác và độ nhám bề mặt của lỗ khoan bên trong.
4. Đánh bóng (Tùy chọn) Để cải thiện hơn nữa độ hoàn thiện bề mặt và khả năng chống mài mòn của lỗ khoan bên trong, nhiều Ống trượt phải trải qua quá trình đánh bóng. Công cụ đánh bóng sử dụng các con lăn linh hoạt để làm lạnh-lỗ khoan bên trong, làm phẳng các phần nhô ra cực nhỏ trên bề mặt và tạo thành bề mặt lỗ khoan bên trong mịn, có độ cứng-cao, từ đó kéo dài tuổi thọ sử dụng và giảm ma sát.
5. Xử lý nhiệt và hiệu chỉnh kích thước
Tùy thuộc vào loại vật liệu và yêu cầu ứng dụng, Ống Skiving có thể yêu cầu tôi, ủ hoặc xử lý nhiệt để cải thiện độ cứng, khả năng chống mài mòn và cường độ nén. Sau khi xử lý nhiệt, việc hiệu chỉnh kích thước cuối cùng và kiểm tra bề mặt được thực hiện để đảm bảo rằng dung sai lỗ khoan bên trong và độ tròn đáp ứng các yêu cầu thiết kế.
6. Xử lý bề mặt và kiểm tra chất lượng
Sau khi cạo và xử lý nhiệt, lỗ khoan bên trong có thể được xử lý chống gỉ, chẳng hạn như phủ phốt phát hoặc phủ mỡ, để tránh rỉ sét trong quá trình bảo quản hoặc vận chuyển. Cuối cùng, máy đo tọa độ (CMM), đo độ nhám bề mặt đường kính trong và kiểm tra độ tròn được sử dụng để đảm bảo Skiving Tube đáp ứng các tiêu chuẩn ngành và yêu cầu của khách hàng.
Việc sản xuất Skiving Tubes là một quy trình gia công chính xác bao gồm nhiều giai đoạn, bao gồm lựa chọn vật liệu, gia công thô, cạo, đánh bóng cuộn, xử lý nhiệt và kiểm tra độ chính xác. Ưu điểm cốt lõi của nó nằm ở lỗ khoan bên trong có độ-độ chính xác cao, độ mịn cao{2}}được hình thành thông qua quá trình cạo, mang lại cho phụ kiện khả năng chống mài mòn tuyệt vời và độ tin cậy trong thiết bị thủy lực, khí nén và áp suất cao-.
